一、基础工程施工
1. 基坑开挖
按图纸放出基坑边线和坡线，以机械开挖为主，预留约200mm土层由人工清底，避免扰动原状土。基坑周边需设置排水沟和集水井，及时抽排积水，高边坡地段搭设临时支护。基底验收时核对标高、尺寸和地基承载力，合格后办理隐蔽验收。
2. 垫层与底板施工
浇筑C15或C20素混凝土垫层，表面找平压光。垫层强度达标后弹线定位，进入底板和环形基础施工。钢筋绑扎时，主筋、箍筋、拉筋按图布设，内外层之间设置钢筋马凳和定位筋以确保保护层厚度。需同步精准预埋筒身竖向插筋、地脚螺栓和接地极，位置固定牢固后不得移位。
3. 混凝土浇筑与养护
底板和环形基础采用C30或C35抗渗混凝土，连续浇筑不留施工缝，分层下料、分层振捣，振捣至表面泛浆无气泡。初凝后覆盖土工布或麻袋保湿养护，养护期不少于14天，强度达到70%后方可进行后续工序。基坑回填时分层夯实，每层厚度不超过300mm，压实系数满足设计要求。
二、筒身主体施工
（一）液压滑模施工
1. 滑模系统组装
组装平台、千斤顶、液压油路、内外模板、围圈、提升架和防护体系，整体调平、找圆、校正垂直度。模板锥度按烟囱坡度设置——外模上口收分、内模外放，单边锥度控制在0.5%至1%。系统空载试运转合格后方可正式施工。
2. 钢筋工程
竖向钢筋采用机械连接或双面搭接焊，接头错开布置，同一截面接头率不超过25%，随滑升逐层接长。环向箍筋间距严格按图纸，与竖筋逐点绑扎，内外保护层厚度需同步达标。爬梯、平台、避雷、管线等预埋件须同步预埋并固定牢靠，防止滑模时移位。
3. 混凝土浇筑与滑升控制
混凝土采用C30或C35商品混凝土，掺加外加剂，坍落度控制在120至160mm，初凝时间需与滑升节奏适配。浇筑采用分层交圈方式——沿圆周方向对称均匀下料，分层厚度不超过300mm，同一圆周浇筑高差不大于一层厚度，防止筒身偏移和扭转。
滑升节奏方面，混凝土初凝后试滑观察出模强度，每次提升高度约200至300mm，正常日滑升高度不超过3米，接近顶部时放缓速度以便精准控制标高。每次滑升后应及时清理模板内侧粘浆，并涂刷脱模剂。
4. 垂直度与圆度控制
以地面基准点布设激光铅垂仪，全程实时监测中心垂直度，每滑升1米复核一次。全高垂直度偏差不超过千分之一，累计偏差最大不超过30mm。发现偏移应立即对称调整千斤顶纠偏，严禁单侧强行校正。每5米复测筒身外径和壁厚，保证外形顺直、收分均匀。
（二）翻模施工
施工节奏为钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑、养护的循环工序。混凝土强度达到8至12小时后拆除下节模板，向上翻装。上下节接茬处需凿毛处理并先铺设水泥砂浆结合层再继续浇筑。每层均需复核轴线、坡度和垂直度。
翻模施工的混凝土浇筑同样遵循对称下料、分层循环、均匀推进的原则——沿圆周对称两点或四点同时下料，逐层振捣后再浇筑上层，严禁单侧集中大量下料，防止模板偏移和筒身倾斜。
关键部位浇筑要点：烟道接口、牛腿部位需与筒壁混凝土同时浇筑，先牛腿根部、再顶面和侧面，最后与筒壁顺接；洞口处须两侧对称浇筑，防止模板偏位；严禁在牛腿、洞口处最后补料，易出现蜂窝和孔洞。
振捣时插入式振捣器需快插慢拔，插入下层混凝土50至100mm，振捣点均匀布置，不漏振、不过振，严禁触碰钢筋、模板和预埋件，也不得用振捣器横向赶料。
三、内衬与隔热层施工
隔热层常用珍珠岩混凝土、岩棉板或硅酸铝纤维毡，按设计厚度铺设或浇筑，填塞密实，层间无空隙、无通缝；
耐酸耐火砖采用耐酸胶泥砌筑，灰缝厚度3至5mm，灰缝饱满，上下错缝、内外搭砌；
耐酸防腐砂浆或浇注料分层抹压、整体连续施工，按要求设置温度伸缩缝，缝内嵌填耐酸密封胶。
所有伸缩缝、沉降缝须按图纸留置，接缝处做密封加强处理，阻止烟气与冷凝水渗透。
四、烟囱顶部结构施工
筒身滑模或翻模至设计顶标高后，停模并加固模板。
浇筑现浇钢筋混凝土压顶圈梁，配筋和截面尺寸符合设计。压顶外侧挑出60至80mm，一体浇筑鹰嘴滴水线，顶面向外找坡不小于5%，杜绝积水渗漏。顶部筒体收口按设计坡度成型，表面抹平压光。同步预留避雷针、航空障碍灯和管线的预埋基座。顶面及转角部位需重点加强养护，严格控制开裂。
五、关键控制点总结
垂直度：激光铅垂仪全程监控，全高偏差不超过千分之一；
浇筑连续性：无论滑模还是翻模，始终保持圆周对称、分层循环、均匀推进的节奏，杜绝垂直冷缝；
预埋件精度：爬梯、平台、接地等全部预埋件随施工进度同步埋设，位置精准、固定牢固；
养护质量：基础不低于14天，筒身初凝后及时养护，顶部结构尤其注意转角防裂。
