一、材料选择与适配性
1.树脂体系
乙烯基酯树脂：耐温性优异，耐化学腐蚀性强，尤其适用于含氯离子或酸性气体的烟气环境。
环氧树脂：附着力强，耐磨损，但耐温性略逊于乙烯基酯树脂，适用于温度较低的烟气环境。
聚脲弹性体：常温固化快，耐腐蚀性强，但耐温性较差，适用于低温或间歇性高温工况。
2.增强材料
无碱玻璃纤维毡/布：强度高，耐腐蚀性好，与树脂兼容性强，是玻璃钢内筒的主要增强材料。
短切毡：用于底层增强，提升结构强度；单向毡用于中层，提升耐化学性；表面层可添加石英砂增强耐磨性。
3.辅助材料
耐高温密封胶：用于钢内筒拼接缝、法兰接口等节点的密封，防止腐蚀介质渗透。
导电填料：若需防静电设计，可添加导电碳纤维毡或导电填料，确保内表面连续电阻率不大于1.0×10⁶Ω。
二、施工工艺与关键步骤
1.基面处理
喷砂除锈：达到Sa2.5级标准，表面粗糙度40-70μm，确保树脂与基材的附着力。
清洁与干燥：清除油污、锈迹等杂质，基面湿度≤85%，避免后续涂层起泡脱落。
防潮处理：在潮湿环境下，涂刷环氧富锌底漆防潮，提升玻璃钢与基体的粘结力。
2.分层施工
底层：采用短切毡增强结构强度，树脂与纤维比例严格控制在1:1.2~1.5，确保固化后强度与耐腐蚀性平衡。
中层：铺单向毡提升耐化学性，总厚度≥300μm，焊缝、阴阳角等部位加厚处理。
表层：树脂加石英砂增强耐磨性，面漆刷涂确保无漏涂、针孔。
3.固化与养护
环境控制：固化温度25℃±5℃，湿度≤70%，避免气泡产生。
固化周期：约7天，期间禁止人员或物料接触，防止损伤防腐层。
三、质量验收标准
1.涂层厚度：使用磁性测厚仪检测，总厚度偏差≤±10%，确保防腐效果达到预期。
2.附着力测试：采用划格法或拉拔法检测，附着力≥3MPa，防止涂层剥落。
3.致密性检测：使用电火花检测仪检查防腐层针孔、裂纹，电压根据厚度调整。
4.外观检查：涂层均匀，无流挂、针孔、起泡等缺陷，焊缝、阴阳角等部位处理平整。
四、技术优势与适用场景
1.优势
耐腐蚀性强：玻璃钢内筒可耐受硫酸、盐酸等强酸碱介质，使用寿命长达15年以上。
轻质高强：密度为钢材的1/4-1/5，安装便捷，支撑钢材用量省。
施工周期短：机械化缠绕技术使施工周期缩短50%，部分方案支持“不停产施工"，降低企业停机成本。
维护成本低：相比传统防腐方式，玻璃钢内筒的维护周期更长，长期维护成本更低。
2.适用场景
电力、化工、冶炼等行业：排放腐蚀性气体的烟囱。
温度≤180℃的工况：乙烯基酯树脂玻璃钢内筒可满足高温烟气排放需求。
需长期运行的烟囱：设计寿命通常可达20年以上，部分案例使用寿命达35年以上。
